El Warehouse Management es una disciplina o estrategia que utiliza KPIs automatizados para medir la eficiencia del almacenamiento, controlar en tiempo real las desviaciones de inventario, detectar cuellos de botella en la preparación de pedidos y optimizar el uso del espacio en el centro de distribución.
En muchos casos, dirigir un almacén sin indicadores significa operar a ciegas: inventario inmovilizado, personal mal distribuido y entregas que llegan tarde. En este post explicamos cuáles son los indicadores que un director de operaciones debe monitorear para proteger el margen y el nivel de servicio.
Una estrategia de Warehouse Management mide la productividad de un almacén a través de cuatro KPIs: líneas surtidas por hora, tiempo de descarga por unidad de transporte, tasa de errores de picking y costo por unidad movida. En conjunto, estos indicadores reflejan la velocidad y el costo real del proceso, sin depender de cuánto inventario tenga almacenado.
Los KPIs de almacén conectan la precisión del inventario con el nivel de servicio: en una estrategia de Warehouse Management, el proceso de Order Fulfillment falla si el picking es lento, sin importar qué tan exacto sea el conteo.
Por ejemplo, una operación puede tener excelente precisión de inventario (IRA) y aún así perder dinero si el picking es lento. La productividad no se mide por cuánto trabajo realiza el personal, sino por cuántas líneas completas surte por hora sin errores.
Esto es lo que miden los cuatro indicadores:
Un almacén de alto desempeño opera con una precisión del inventario (IRA) de entre 98% y 99,9%, según datos de Buske Logistics. En operaciones 3PL, ese estándar es todavía más estricto: los 3PL best-in-class mantienen el 99% o más mediante conteos cíclicos y procesos estandarizados.
La precisión del inventario (IRA) es un indicador que mide qué tan bien coincide el conteo físico con lo que registra el WMS. Cuando ese número baja, el almacén pierde visibilidad: aparecen compras de pánico, exceso de stock de seguridad y capital inmovilizado.
Para corregir esta brecha, automatizar la captura de cada movimiento es el primer paso dentro de cualquier estrategia de gestión de almacenes, y es lo que separa un IRA del 95% de uno de 99%.
El On Time in Full (OTIF) es un KPI que mide el porcentaje de los pedidos que llegan completos y a tiempo, y es uno de los indicadores centrales que todo sistema de Warehouse Management (WMS) reporta en tiempo real.
En 2020, Walmart elevó su exigencia de OTIF a proveedores del 70% al 98%, con vigencia desde el 15 de septiembre, según reportó Forbes. La compañía aplicó una multa del 3% del costo de la mercancía a los pedidos que no cumplían ambas condiciones.
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Componente |
Qué mide |
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Cumplimiento de fecha |
Si el pedido llegó dentro de la ventana acordada, sin importar si venía completo |
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Cumplimiento de cantidad |
Si el pedido salió con las unidades exactas, sin faltantes ni sustituciones |
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OTIF combinado |
Multiplica ambos porcentajes, no los promedia: a tiempo pero incompleto equivale a un fallo total. |
Por ejemplo, un almacén con buena precisión de inventario, pero mal surtido de última hora, falla en OTIF: el indicador combina ambos componentes y no reconoce cumplimiento parcial por cubrir solo uno.
La densidad de almacenamiento mide qué porcentaje de tus racks y posiciones de almacenamiento está ocupado. Este indicador muestra si el problema es falta de metros cuadrados o una mala distribución del inventario.
Si el almacén está desordenado, un WMS distribuye la mercancía según su rotación de inventarios. Al combinarlo con una técnica de almacenamiento como el método ABC, los productos se clasifican por frecuencia de movimiento y los de mayor rotación se reubican automáticamente en las posiciones más accesibles.
Así funciona el método ABC en almacenamiento:
Representan entre el 10% y el 20% de tus SKUs, pero generan la mayor parte del movimiento diario y el WMS los prioriza automáticamente. En un centro de distribución de repuestos industriales, los rodamientos y sellos que se piden todas las semanas se ubican en los racks más bajos, junto al andén de despacho.
Se mueven con regularidad, pero no a diario, así que ocupan pasillos intermedios donde el acceso es fácil. Componentes de reemplazo estacional, como piezas que solo se piden en ciertos meses del año, son un ejemplo típico de esta categoría.
Representan una fracción baja del movimiento total, pero ocupan espacio de forma constante si no se reubican. Repuestos de baja demanda que se piden una o dos veces al año se destinan a las posiciones más altas o alejadas, liberando el espacio de mayor valor operativo.
Convertir estos indicadores en un tablero único, en lugar de mantener reportes separados por área, ayudará a su empresa a tomar decisiones sobre el almacén en horas y no en semanas.
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